古代盔甲的编织，须要工人一点一点地交错勾连。当代发明了缝纫机，极大地提高了盔甲的生产率。如今，在AI大模型加持下，车身焊接机器人化身“超级缝纫机”，让汽车焊接工艺更加同等、标准，整车构造强度也更高。
一辆汽车的白车身，约有4000至5000个焊接点。车身的焊接质量，直接决定了整车品质和消费者安全。此前，焊点质量检测以人工抽检为主，抽检效率低、检测精度低，且补焊频繁，难以做到全量覆盖。
在东风汽车乘用车工厂，利用了自主研发的“祝融”大模型来检测焊点、辅导焊接。焊装车间内，只见焊接机器人“张牙舞爪”地劳碌着，电闪火花间，一个焊点便完成了。质检职员透过监控看板，就能直接判断焊点的质量好坏。
“所有焊接机器人身上都安装了传感器，生产数据都会实时回传至处理中央。”东风公司研发总院的课题卖力人汤泽波先容，机器人焊接一个点，只需200毫秒；单条生产线每天产生65GB的焊接数据，这相称于一个小型图书馆的部分藏书量。
海量数据，还能利用起来演习和优化大模型。汤泽波先容，受到焊点位置、焊接材料和焊接工序影响，机器人焊接的同等性常常难以担保，还随意马虎导致漏焊和虚焊的情形。为此，研发职员将海量数据进行洗濯、去噪和标准化处理后，通过大模型演习和深度学习，再反浸染于焊接机器人，让焊点质量识别效率更高，焊接路径更精确，稳定性更强。
目前，“祝融”大模型已成为东风汽车第三代数智化质量管控工具，该技能还成功入围第四届中心企业熠星创新创意大赛总决赛。据测算，运用“祝融”大模型后，东风乘用车工厂单车综合降落本钱近百元，累计产生收益约2800万元。
下一步，该技能将在猛士科技、岚图汽车、东风启辰、东风柳汽等品牌车型进行运用推广，后续还将联合一汽、长安等主机厂开展协同创新，并逐步向高铁、船舶、航空、航天等各大高端制造业辐射。