物流在企业的供应链中无处不在，它连接着企业的采购、生产和发卖几大环节，如果没有"物流"这一主要的环节，全体供应链就会断裂。物流既是企业的利润源泉之一，也是制造企业获取竞争上风的主要组成部分，精益物流的观点便应运而生。 精益物流起源于精益制造的观点，它产生于日本丰田汽车公司，因此精益生产为根本，核心思想是通过肃清摧残浪费蹂躏，以定时化配送提高物流效率和减少物流本钱，建立高效、节约的物流管理模式，实现企业内部物流的管理和协同，是精益生产思想在汽车物流领域中的延伸和详细运用。1 精益物流的特点 在流水线出身之前，汽车的生产在固定地点进行，工人环绕汽车的生产而移动；在流水线出身之后，汽车从线头"走"到线，而工人在相对的地点固定不动。流水线表示了精益生产中的连续流理念，职员的细致分工强调流程中各环节的均衡效率，极大提升了汽车产量。现在的汽车装置生产线多采取流水线式布局，一个流使得生产和物流像河水一样流淌，物流系统变得更为高效，也具有了更为光鲜的特点。精益物流系统具备以下四方面的特点。（1）拉动的物流系统。
从代价流的角度出发，顾客需求是驱动生产的源动力，是代价的出发点。代价首先靠下贱顾客来拉动，而不是依赖上游的推动。当顾客没有发出需求指令时，上游的任何部分都不供应做事；而当顾客需求指令发出后，则须要根据客户需求的数量、品种和韶光，在必需的韶光，供应必需的产品和必需的数量。（2）低本钱的物流系统。
在精益物流系统中，通过合理的资源配置往后端需求决定前端产出，利用电子化的信息流，进行信息的快速通报并及时相应，组织定时化生产，从而肃清诸如设备空耗、举动步伐闲置、职员冗余、负荷不均、操作延迟等过程摧残浪费蹂躏，以担保其物流做事的低本钱，实现本钱上风。（3）高质量的物流系统。
在精益物流系统中，电子化的信息流担保了信息流动迅速、准确无误，还可有效减少冗余信息通报，肃清操作延迟，使得物流做事快速、准确、定时。（4）不断完善的物流系统。
精益生产强调全员参与的持续改进，全员理解精益思想并践行改进活动是成功的关键。在精益物流系统中，领导者搭建有效的物流系统，全体员工贯彻实行，同时结合精益思想的落地，促进全体系统持续改进和不断完善，朝着更为高效、高质量的方向提高，实现全面的物流管理提升。2 汽车厂内物流配送上线模式先容 汽车零件物流上线模式一样平常分为推式、拉式和推拉结合三种物流模式。
推式物流模式是根据周／日生产操持，打算总装生产线上各零部件的上线节点在一段韶光内的需求量，按照一定的物流节奏将零部件送到线边对应位置上；
拉式物流模式最先在丰田公司采取，强调在得当的韶光将得当的物料送到得当的地点。该模式适用生产多变的情形，不仅可以实现物流的柔性，还可以降落物流库存本钱。根据不同车企的实际生产情形和物流本钱，也有很多企业结合物料属性特色采取推式和拉式相结合的模式。 实际运行操作中，根据汽车零部件厂内物流上线配送模式，结合零部件利用频率、体历年夜小、种类多少、质量轻重、金额高低等属性特色，上线配送办法一样平常分为看板拉动、定时化配送（Just In Time, JIT)、成套配送（Set Parts System, SPS)、时段配送等。2.1 看板拉动 看板系统是一种前辈的拉动式生产物料掌握系统，具有利用简便、操作本钱低的特点。多采取两箱法或三箱法，以循环补料的办法运作，适宜采取标准料盒、用量大的标准件及部分金额低、体积小的物料。2.2 JIT模式 JIT模式是按照顾客订单所须要的品种、数量、韶光，来组织生产、装载和运输的一种物料上线配送办法。该办法可以实现顾客需求与生产制造的同步，大幅减少在制品库存，减少单元化包装数量和多余的转运作业。特殊是针对零部件体历年夜、质量重、种类多、金额高的情形，尤实在用流水线上的发动机、变速箱、油箱、传动轴、座椅、仪表台等大件物料。2.3 SPS模式 SPS是向生产线单车单量份成套供料的一种零部件上线配送办法。该办法多运用于车门线、仪表线、发动机线，并逐步向内饰线、底盘线扩展，一样平常合营自动导向车AGV利用，将线边的物料存储料架改为与生产线同步随行的台车料架，极大减少了作业职员物料探求韶光和物料拿取间隔，同时可以做到车辆下线时物料全部用完，对本钱掌握有极大的帮助。但前端物料分拣成本相对较高，这种办法非常适用于总装置线的中小类零部件，如支架、胶管、油罐、软管、线束等中小件物料。2.4 时段配送 该模式是将一段韶光内的生产操持所须要的物料进行合并打算、打印配送单、翻包并配送上线，与SPS办法比较，该办法也适宜中小件类物料，同类物料一次翻包数量相对较大，循环周期韶光较长，但所需人力相对较少。该模式对生产操持变动反应较慢，一旦完成干系翻包配送作业，操持变动时极易造成线边物料积压。3 厂内物流配送上线办法实践与运用改进3.1 看板拉动与自主扫描结合 新工厂线体建成运行后，因须要知足多品种小批量多车型混线生产的哀求，多数标准件及部分中小件采纳看板拉动的办法配送上线，现场定置货位约2200个，根据生产现场货架定置货位实施三箱法，用量小的采取两箱法，采取每天两次现场巡线扫描办法补料。经由半年多的运转，由于生产节拍较慢，约20~30 min不等，加之多品种小批量切换频繁，导致现场标准件和小支架类零件积压严重，总数量一度超过270万件，对生产资金占用和现场管理均造成较大困扰。 为了减少看板件的数量，压缩在制品的资金占用，组织干系职员开展了多次头脑风暴的谈论，并进行多种改进考试测验，终极决定开展自主扫描试点事情，以6h为周期，按上线锁定操持的实际需求结合现场物实时料剩余情形，拉动看板件精准的配送。经由近半年的持续推进，自主扫描事情不断稳定，积压件逐渐消化，生产现场物料数量得到有效掌握并大幅减少。自主扫描前后料盒数量的比拟如图1所示，总件数较年初由271.1万件降落至86.6万件，降落了 68.04%；资金占用由年初的273.3万元降落至114.6万元，降落了58.06%。自主扫描事情的推进实现了看板件总数量大幅降落，不仅提升了盘点效率，也大幅减少了资金占用。
3.2时段配送与组合配送相结合 因新线体培植导致工位布局调度，线边物料存储面积由 1900 m2降落为1100 m2，整体低落了约 42%，给现场物料定置及上线配送均造成了寻衅；加之工位用具尺寸标准分歧一，除标准件外，中小件物料采取时段配送导致生产现场物料堆积，通道占用情形时常发生，现场目视化效果较差。 因缓解因物料存储面积减少带来冲击，对时段配送办法进一步优化改进，以知足4~6h现场用量为根本，以 8、10、12 辆份为基准，实行多品种物料在同一种货架上放置的组合配送办法，如图2所示。碟阀、挠性软管组合配送，完成29组115种物料组合配送，开释线边面积为137m2,有效缓解了因线边物料存储面积减少带来的冲击。同时对中小件类物料的配送工位用具形状尺寸进行标准化及个性化设计，在知足翻包配送的同时实现了现场目视化效果的统一。
3 SPS 摸索实践 为减少作业职员探求物料的韶光，担保装置效率及装置质量，进一步提升现场目视化水平，通过与精良公司对标学习，在装置线实行 SPS。通过对5种重点车型的物料清单（Bill Of Material,BOM）剖析，结合现场实物不雅观察选择适宜分拣的物料，经由多轮的明细梳理，共确定分拣物料500余种。
结合现场空间布局，物料分拣区域采取一字型布局，如图3所示，包含料盒类物料和专用用具类物料，共设计货位 588个，采取电子标签PTL分拣模式，并以随线办法运行，实现多种物料的一次性精准配送。
3.4 JIT 运用 对付体历年夜、质量重、金额高的大件物料，均采取 JIT 的办法，以1~2h实际用量为根本、4辆或6辆份为基准，现场采取定置管理、以按序配送的办法实现 JIT配送。发动机、变速箱、油箱、传动轴、分动箱、尾气处理器、保险杠、座椅、空调、仪表台等30多种物料均采取这种办法配送，担保了大件物料与装置操持的逐一匹配，实现准确、高效配送。
4 结论 本文通过对汽车厂内物流上线配送办法进行剖析，深入对看板拉动、时段配送、SPS及JIT的适用特色进行阐发，结合工厂各种物料的实际运用情形提出部分改进优化方法。自主扫描办法优化了看板件拉动对物料数量的准确掌握，组合配送办法是时段配送在数量和种类组合上的进一步改进。这些配送办法的运用对企业本钱掌握、质量提升、现场管理等方面均有所提升，在生产实际中起到了主要的积极浸染，探索实践了一种适宜多品种、小批量混线生产的精益物流配送运行模式。