汽车差速器是驱动轿变速箱的核心构造部件，而差速器壳体作为行星齿轮、半轴齿轮及十字轴等的骨架，不同的车型、不同的差速器构造，其形状构造亦不相同，一样平常分为整体式和分体式两种。从加工工艺性上来说，整体式差速器壳体加工难度更高。
乘用车差速器壳体半球面的加工一样平常采取以下两种传统工艺：利用分外的伞刀去办理该位置的加工，单一刀具本钱高、投入大；通过改造车床（车床+转台）进行加工，改造本钱高。
那么如何办理传统工艺的弊端呢？
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01
生产线创新性
1.采取2轴的通用数控车，单机本钱降落。2.通过普通数控车和机器人联动，使弯刀进入，实现半球面的加工。3.利用车床效率提高，减少了刀具本钱。4.只要改换工装，实现更多产品的兼容。5.打破了枢纽关头机器人仅仅用于自动高下料的传统不雅观念，更加的智能化。
02
运用案例
采取枢纽关头机器人进行高下料，利用枢纽关头机器人和数控车床联动，仿照人工装卸刀具的路径，实现车削半球面的弯刀能够自动进入切削和退刀动作，打破了半球面难加工的传统工艺。其上风在于降落了设备和刀具的采购本钱，提高了生产效率，实现了差速器壳体的整线自动化和无人化。生产线交付后，运行稳定，得到了客户同等的好评。
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